工业大吊扇数控机加工最重要的就是道具的使用，刀具的持续使用会加剧刀具的快速磨损，影响数控机床加工精度，从而增加生产成本。因此在工业吊扇的实际生产中，加强对刀具的理解及管控，通过科学手段优化刀具选择和使用管理，可以有效提升产品生产效率，降低生产成本。

      提高刀具的使用效率，首先我们需要理解刀具的切削原理。刀具使用原理是在数控加工过程中，刀具在一定的转速下对材料切削产生一定的压力，本身会产生一定的弹性变化，材料随塑性形变产生变化，超过材料所能承受的变形程度，并且从机床上脱落形成切屑，在这个过程中，刀具因受热导致磨损。根据这样的原理，我们需要了解加工刀具的以下特点。
      1、刀具的刚性。刀具的刚性在刀具的选择上起着重要作用，刀具刚性不足会引起刀具振动，影响机械零件的加工精度和加工效率，刀具的磨损程度也会加快，影响刀具和机械的使用寿命。在机械数控加工过程中，要慎重选择刀具，既满足加工要求，又满足刀具的刚性，可以选择较短的刀柄。

      2、刀具的互换性。刀具可根据类型分类，操作人员根据数控加工情况随时切换刀具，切换过程中要注意刀具的选择，要保持刀具互换的速度和进程，使标准刀具快速、精准地安装在机床主轴或刀库上，刀柄主要分为直柄和锥柄，用途不同，所使用的刀柄也不同。
      3、刀具的系列化。刀具的系列化有助于数控加工过程中的编程和管理。在机械数控加工过程中，切削一般使用机床的高速自动化，刀具要安装在机床上。合理刀具的选择要保证维持平衡的人机状态，要根据机床的性能、材料的性能、工具的合理使用选择，必须选用标准刀具提高加工效率和精确性，编程人员要对刀柄的各方面数据有足够的了解。

      了解了工业大吊扇刀具的特点，为了使生产效率化、标准化，我们要对数控加工中的刀具进行优化操作。
      1、为提高生产效率，可以选择使用寿命较短的刀具。选择适当的机床和机床刀具，可以提高工件加工质量，在数控机床加工过程中，要提高全流程的生产效率，缩短生产时间，就要保证每一工序生产能力的提升。进行吊扇部件大件加工时，要保证至少一次完成，避免影响加工精度，刀具寿命要根据工件要求的精度和材料表面的粗糙度来确定。
      2、刀具尺寸要与加工零件的表面尺寸相适应。选择刀具尺寸要根据工业大吊扇实际加工部件需要，使其与加工零件的尺寸相适应。如立铣刀主要用于加工平面零件的周边轮廓；硬质合金用于铣削平面；高速钢材料的立铣刀用于加工凹槽、凸台等工件；球形、环形铣刀可以用于立体型面和变斜角的轮廓外形加工；球头刀具用于自由曲面加工等。曲面精加工要保证加工精度，切削行距一般都很小。无论曲面、粗加工和精加工，平头刀具的表面加工质量和效率都优于球头刀具，在选择时优先使用平头刀具。
      3、刀具要安装在刀库中，换刀动作要按照规定程序执行。在部分型号的数控机床加工过程中，刀具的更换需要人工辅助，更换时间较长，编程人员要事先了解刀具尺寸和刀柄尺寸以及调整方法，因此要减少刀具数量，合理安排刀具排列顺序，将粗加工和精加工刀具分开使用，为提高生产效率，可以使用数控机床的自动换刀功能。
      4、保证刀刃的锋利度。刀具刀刃的锋利程度是保证刀具钻削稳定的关键，可有效降低刀具的振动，在切削刃已出现破损的情况下，不得进行钻削。刀具使前专业人员要检查刀刃是否完好，出现破损要及时返修，由于刀具的检查并非定期，在每次钻孔前要加强对刀具的控制管理，对于刀具使用频次多的，更要重视刀具的完好程度，保障刀具的正常使用。
      工业大吊扇数控加工需要选择合理的刀具，除满足机床的基本条件外，还要依据机床加工环境，保证刀具的安装、刚性、加工精度等符合要求，并根据大吊扇不同部件的生产要求进行刀具的选择和调整，实现生产最优化。